SICAPI

SICAPI Investimenti a favore della crescita e dell’occupazione

Sistema Interconnesso di Controllo distribuito per Ambienti produttivi Industriali.

Dataveneta Computers è un’azienda fondata nel 1989 condotta perseguendo obiettivi di qualità e miglioramento continuo nei mercati nazionali ed internazionali dell’ICT e che intende avviare un progetto di Sviluppo Sperimentale finalizzato a creare i presupposti per il proprio sistema produttivo e di controllo presso i propri laboratori ICT di Casier e Vicenza. Il progetto prevede ricerca e sviluppo di un modulo integrato ICT/IoT per la riorganizzazione dei cicli di produzione presso le proprie BU aziendali (Business Unit) e presso il proprio parco clienti da integrare nel CRM/ERP aziendale già prototipato ed efficiente presso l’impresa.

L’obiettivo del progetto è quello di ottenere un modello Dataveneta Computers, composto da hardware e software in grado di connettere o interagire con macchinari per la digitalizzazione dei processi di manifattura.

Il risultato da ricercare e sviluppare è quello di creare un sistema intelligente di interpretazione del dato derivante dalla lettura dei sensori e metterlo in interconnessione da e verso i software aziendali: ERP e CRM.

A livello di ouput progettuali, mediante l’interazione del ricercatore con le realtà industriali coinvolte e con il supporto di consulenti e dell’amministratore, si avrà:
– la creazione di un modello standard di procedura e di analisi dati;
– la creazione di un prototipo applicato in una delle sedi Dataveneta, e di alcuni clienti beta tester con conseguente installazione di sensoristica e sistemi hardware che sono stati appositamente predisposti: in sostanza una mega consolle dotata di schermi giganti che forniscano ed interagiscano in tempo reale h24 con le sedi produttive dei clienti e della Dataveneta in maniera autoregolamentata e reciprocamente documentata/registrata (alert, situazioni di warning, situazioni che necessitano di intervento tecnico e altro);
– la realizzazione di test pratici di funzionamento su un processo industriale, con conseguenti report di fase e di implementazione;
– la validazione del sistema predisposto, con report finale di qualità e di “istruzioni” per la corretta gestione del modello al variare dei parametri principali.

Il risultato finale, da ricercarsi in tempi più lunghi, sarà quello di realizzare un sistema basato su un plugin intercambiabile anche per altre imprese similari, ad esempio quelle ICT di rete contratto Focus, dotato di caratteristiche di flessibilità (interfacciabile con diversi sensori), modularità (configurabile con diversi moduli aziendali), prestazioni elevate (sistema di trasmissione dati ottimale), e che garantisca una ottimizzazione dei processi e riduzione dei costi.

Punto di partenza è un sistema di controllo di produzione di tipo non integrato e completamente privo di elementi di analisi e raccolta, controllo di sicurezza, continuità, tempi, cicli, flussi, delle macchine CNC presenti e delle numerose risorse umane, operai, quadri, responsabili di produzione. Il nuovo modello dovrà conseguire:

  • Armonia tra dimensione artigianale e dimensione industriale: Una dimensione compatta da garantire un gruppo di lavoro integrato e comunicante, sufficiente visione di insieme e di appartenenza, ma al contempo sufficientemente ampia da garantire l’approccio di qualsiasi tecnologia/caratura progettuale e “sfida”.
  • Specializzazione ed integrazione: una coerente declinazione in ambiti di specializzazione BU a garanzia di qualità ed eccellenza ma anche la tanto efficace capacità di integrare in un unico ciclo produttivo virtuoso l’intero orizzonte dell’ICT/IoT. Tramite lo sviluppo di una piattaforma hybrid cloud l’azienda intende avere una condivisione delle informazioni e dei dati, da diversi device, collocati in svariati luoghi, in modo semplice e sicuro.